“贯入深度及形态符合要求，世界首个海上风电桩—桶复合基础安装成功！”中交三航局莆田平海湾海上风电场二期项目经理熊汉东宣布这一消息时难掩激动，海风吹干了他微湿的后背，带走了甲板上项目团队紧张的情绪。夕阳坠海，倾泻一汪星辉。
历经15小时，12号风机机位成功完成桩—桶复合基础安装，有效提高了单桩基础的承载性能。作为一种新型工艺，桩—桶复合基础安装技术为福建海域复杂地质岩层风电施工提供了新的方向。同行们对项目团队刮目相看：“你们真的很了不起！”
可当项目团队回想起那段创新技术的日子，却感叹成功的背后是无尽的艰辛。施工点处于无遮挡的外海，地质条件十分复杂，这让他们在12号机位上吃到了苦头——沉桩过程中，单桩桩底遇到孤石，桩体发生屈曲变形，原设计为嵌岩单桩基础的方案顿时没了“用武之地”。而在同片施工海域，其他机位也很难避免出现这种情况，加上大直径嵌岩设备稀有、调遣困难，此次新工艺的研发之路势在必行。
专题研讨会连夜展开，项目团队提出了多种方案，可要么因为施工周期长，要么因为作业风险高的原因被一一否定，会议室陷入沉默。“如果用预制好的复合基础加强底桩基础呢？”熊汉东打破沉寂——江苏某海上风电场曾成功沉贯过复合筒型基础及塔筒组合，将基础施工、风机运输和整机安装三个环节在海上合三为一，像“种树”一样在海上“栽种风机”。而本项目“树干”单桩已入土一定深度，从中吸取经验，在桩底处沉贯一个“大圆桶”来充当单桩的“树根”，便能达到稳固单桩的效果。
熊汉东的话为团队提供了新思路，但问题也随之而来：由于“树干”单桩遇到孤石，入土深度不够，“树根”往水平方向伸展越多越有利于“树干”的稳固，考虑到抗冲刷等因素，最终设计院配合设计出直径25米、高7米、重达350吨的“大圆桶”。可大直径桩—桶复合基础安装技术在全世界尚无成功先例，这绝非易事。
“目前只有欧洲在做一个20米大直径负压桶的沉贯试验，这项技术没有成功的经验可以复制，再难我们也要拿下。”大家都一筹莫展时，熊汉东果断做出决定。借鉴复合筒型基础沉贯经验，团队决定采用“负压抽吸”的方案，通过水泵抽取桶内的水和空气，使得密封桶内形成负压，凭借着海底压强差，负压桶便可沉到预定深度。但如今，项目部面临的是直径25米的“庞然大物”。“直接在大桶内抽水且不说费时费力，更易抽水不均导致‘大圆桶’倾斜偏位。”总工黄桥兴一针见血地指出了问题所在。
为攻破这个难题，项目团队经过激烈的讨论后，“六舱两泵”的技术方案初步成型。就像考试一样，要想提高总分，还得在各科上努力，而要想“大圆桶”平稳下潜，便将桶基分成6个舱室，在每个舱室顶盖上设计一条管线并安装阀门，6条管线汇集一处形成管汇基座,方便抽出6个舱室中的水。这样一来，如何精准快速控制抽水的问题便解决了。
正当大伙以为一切步入正轨时，欧洲传来大直径负压桶沉设倾覆、以失败告终的消息，这给大伙当头一棒，项目部瞬间被低气压笼罩了。“国外沉贯失败，并不代表我们的研究方向不对，而是警醒我们要将各类工序及参数做到更加细致、准确！”熊汉东鼓励大家拿出状态来。为保每个环节都精准无误，从思路到实践，从白天到黑夜，项目团队做足了准备，各项参数也渐渐显出了“真面目”。为了验证安装的可行性，项目团队提前预排演练，除了主角“大圆桶”，其余所有施工工序全部百分之百还原现场。
安装当天，迎着海天交接的一抹鱼肚白，施工进入到令项目团队最为紧张的“大圆桶”安装环节，每个人的心都提到了嗓子眼——浮吊缓缓吊起“大圆桶”，套入单桩，“大圆桶”慢慢下沉接触海床泥面，依靠自重入土超出两米深，桶内形成了密闭空间。技术员在安全监测系统对倾角、贯入深度等关键参数的实时监测下，实时调整抽出桶内6个舱室的气体和水，“大圆桶”犹如被海底的一双“无形大手”稳稳把控着，顺利潜水归位。成功了！
经过此次工艺创新，原本一个机位嵌岩单桩基础施工要5个月，现在基础施工只要5天。
